మెటల్ వర్కింగ్ అభివృద్ధి చెందుతున్నప్పుడు, భాగాలను రూపొందించడానికి సరైన ప్రక్రియ చాలా క్లిష్టమైనది. డీప్ డ్రాయింగ్ మరియు స్టాంపింగ్ అనేది రెండు వేర్వేరు ప్రక్రియలు, ఇవి ఉత్పత్తి యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా భాగాలను ఉత్పత్తి చేయగలవు.
డీప్ డ్రాయింగ్ అనేది షీట్ మెటల్ ఏర్పడే ప్రక్రియ, ఇది అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు మృదువైన ఉపరితల ముగింపును ఉత్పత్తి చేస్తుంది. కావలసిన ఆకారాన్ని ఏర్పరచటానికి డైతో లోహపు షీట్ కొట్టడం ద్వారా స్టాంపింగ్ జరుగుతుంది. స్టాంప్డ్ భాగాలు సాధారణంగా లోతైన గీసిన భాగాల కంటే తక్కువ ఖచ్చితమైనవి మరియు కఠినమైన ఉపరితల ముగింపును కలిగి ఉంటాయి. లోతైన డ్రాయింగ్ లేదా స్టాంపింగ్ మీ అవసరాలకు మరింత అనుకూలంగా ఉందా అని నిర్ణయించడంలో కింది సమాచారం మీకు సహాయపడుతుంది.
కింది అంశాలు లోతైన డ్రాయింగ్ మరియు స్టాంపింగ్ మధ్య వ్యత్యాసాన్ని వివరిస్తాయి.
ఖచ్చితత్వం
లోతైన గీసిన భాగం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని పదార్థం యొక్క మందం మరియు అంతర్గత మూలల వ్యాసార్థం ద్వారా కొలుస్తారు. డీప్ డ్రాయింగ్ సాధారణంగా స్టాంపింగ్ కంటే ఎక్కువ ఖచ్చితమైన భాగాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. సింగిల్-పాయింట్ డీప్ డ్రాయింగ్‌తో మాత్రమే అధిక స్థాయి డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించవచ్చు. స్టాంప్ చేసిన భాగాల ఉపరితల ముగింపు ఎల్లప్పుడూ గీసిన భాగాల కంటే కఠినంగా ఉంటుంది మరియు డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉంటుంది.
ఉపరితల చికిత్స
డీప్-డ్రా భాగాలు సాధారణంగా స్టాంప్ చేసిన భాగాల కంటే సున్నితమైన ఉపరితల ముగింపును కలిగి ఉంటాయి, ఎందుకంటే స్థానం తయారీ సమయంలో ఒకే వైకల్య ప్రక్రియ ఉంటుంది. స్టాంపింగ్‌కు ఈ భాగాన్ని ఉత్పత్తి చేయడానికి రెండు ప్రక్రియలు (ఏర్పడటం మరియు తగ్గించడం) అవసరం, దీని ఫలితంగా మరింత క్లిష్టమైన మరియు కఠినమైన ఉపరితల ముగింపు వస్తుంది. ఏర్పడిన షీట్ మెటల్ భాగం యొక్క రూపాన్ని పెంచడానికి ఎంబాసింగ్ ప్రక్రియను జోడించవచ్చు. అయినప్పటికీ, ఇది దాని నిర్మాణ లక్షణాలను మెరుగుపరచదు, ఎందుకంటే ఇది ఆకారం లేదా పరిమాణాన్ని మార్చకుండా పదార్థ మందాన్ని మాత్రమే పెంచుతుంది. ఎంబోసింగ్ ప్రక్రియ ఈ భాగానికి నిర్మాణాత్మక మద్దతును అందించదు.
బెండింగ్
పదునైన వంపులను సృష్టించడానికి డీప్ గీసిన భాగాలు తరచుగా రెండు-ముక్కల బెండింగ్ వ్యవస్థను ఉపయోగించి ఏర్పడతాయి. సింగిల్ పాయింట్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ డై అనేది గరిష్ట డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని అందిస్తుంది మరియు ఖచ్చితమైన బెండ్ కోణాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది కాబట్టి ఇది లోతైన డ్రాయింగ్ యొక్క ఉత్తమ రకం. స్టాంపింగ్‌లు అనేక క్రియాత్మక భాగాలకు అనువైన గట్టి వంపులు లేదా కోణాలను సృష్టించలేవు. ఏదేమైనా, కొన్ని భాగాలను కావలసిన ఆకారంలోకి స్టాంప్ చేసి, ఆపై మరొక అసెంబ్లీ గాలముకు బదిలీ చేయవచ్చు, ఇక్కడ వాటిని వంగడం ద్వారా ఉత్పత్తి చేయవచ్చు, నాణ్యత ఎక్కువగా ఉందని నిర్ధారించుకుంటూ ఏదైనా అదనపు కార్యకలాపాలను తొలగిస్తుంది.
ఉత్పత్తి ఖర్చు
రెండు ప్రెస్‌లు ఆపరేట్ చేయవలసిన అవసరం ఉన్నందున డీప్ డ్రాయింగ్ స్టాంపింగ్ పరికరాల కంటే ఖరీదైనది. లోతైన డ్రాయింగ్ కోసం ఒక ప్రధాన ప్రెస్ మరియు స్టాంపింగ్ కోసం రెండవ ప్రెస్ అవసరం. అయినప్పటికీ, డీప్-డ్రా భాగాలు స్టాంప్ చేసిన భాగాల కంటే చాలా ఖచ్చితమైనవి కాబట్టి, వాటికి తక్కువ పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ పని అవసరం, ఫలితంగా స్క్రాప్ మరియు శ్రమ తగ్గడం వల్ల తక్కువ ఖర్చులు ఉంటాయి.
పదార్థ మందం
సగటున, గీసిన భాగాలు ఏర్పడేటప్పుడు లోహ ప్రవాహం కారణంగా స్టాంప్ చేసిన భాగాల కంటే సన్నని క్రాస్ సెక్షన్లను కలిగి ఉంటాయి. పదార్థం ఈ ప్రక్రియ అంతటా పున ist పంపిణీ చేయబడుతుంది, పంపిణీ కోసం అచ్చు గోడలపై పదార్థ నిర్మాణాన్ని తొలగిస్తుంది. ఈ పున ist పంపిణీ భాగం అంతటా లోహ కణాల ప్రవాహాన్ని కూడా పెంచుతుంది, తద్వారా యాంత్రిక లక్షణాలను పెంచుతుంది. డీప్ డ్రాయింగ్ పదార్థాన్ని పున ist పంపిణీ చేయగల సామర్థ్యం కారణంగా స్థిరమైన బలం కోసం రూపకల్పన చేసేటప్పుడు మెరుగైన ఫలితాలను అందిస్తుంది. స్టాంపింగ్ ఏకరీతి మందం యొక్క భాగాలను కూడా ఉత్పత్తి చేస్తుంది, కానీ ఇది నమ్మదగినది కాదు మరియు ఏకరీతి మందాన్ని సాధించడం కష్టం.
డిజైన్
లోతైన డ్రాయింగ్ కోసం ఒక భాగాన్ని రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, డిజైనర్లు షీట్ మెటల్ యొక్క వంపు మరియు సాగతీత పరిమితులను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. గోడ మందం, మూలలో రేడియాలు మరియు ఇతర లక్షణాలను నిర్ణయించేటప్పుడు ఈ పరిమితులను పరిగణించాల్సిన అవసరం ఉంది, ఈ భాగాన్ని విజయవంతంగా లోతుగా గీయవచ్చు. పదునైన వంపులతో సంక్లిష్ట భాగాలు లోతైన డ్రాయింగ్‌కు తగినవి కావు. స్టాంపింగ్‌కు ఈ పరిమితి లేదు మరియు ఏర్పడే ప్రక్రియతో సంబంధం లేకుండా మరింత స్వేచ్ఛగా ఉపయోగించవచ్చు.
తయారీ చేయడం సులభం
లోతైన డ్రాయింగ్ కోసం భాగాలను అధిక-వాల్యూమ్ ఉత్పత్తి మార్గాల్లో త్వరగా మరియు సులభంగా ఉత్పత్తి చేయవచ్చు. ప్రక్రియ సరళమైనది మరియు విస్తృతమైన సాధన మార్పులు అవసరం లేదు. స్టాంప్ చేసిన భాగాల ఉత్పత్తి మరింత సవాలుగా ఉంటుంది మరియు తరచుగా ఎక్కువ సెటప్ సమయం అవసరం. ఇది ఎక్కువ సీస సమయాలు మరియు అధిక ఉత్పత్తి ఖర్చులకు దారితీస్తుంది.
సామూహిక ఉత్పత్తి
లోతైన డ్రాయింగ్ అధిక ఉత్పాదకతకు మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఇది తక్కువ వ్యవధిలో భారీగా ఉత్పత్తి చేయడానికి వేగవంతమైన మరియు ఖర్చుతో కూడుకున్న మార్గం. ఎంబాసింగ్ ప్రక్రియ సామూహిక ఉత్పత్తిలో కూడా ఒక ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది, ఎందుకంటే ఇది అచ్చుపోసిన భాగం యొక్క ఉపరితల ముగింపుపై మంచి నియంత్రణను అనుమతిస్తుంది. తక్కువ వేగంతో భారీ ఉత్పత్తిలో స్టాంపింగ్ పరిమితం, ఇది భారీ ఉత్పత్తిలో తక్కువ సామర్థ్యాన్ని కలిగిస్తుంది.
బలం
డీప్-డ్రా భాగాలు స్టాంప్ చేసిన భాగాల కంటే బలంగా ఉంటాయి, ఎందుకంటే డీప్-డ్రాయింగ్ ప్రక్రియలో లోహం సాగదీయడం వల్ల ఎక్కువ వశ్యత వస్తుంది, ఇది బలాన్ని పెంచుతుంది. స్టాంపింగ్ ప్రక్రియకు లోహాన్ని గీయడానికి ఒకే సామర్థ్యం లేదు, దీని ఫలితంగా తక్కువ వశ్యత ఉంటుంది. ఈ స్థితిస్థాపకత లేకపోవడం అధిక ఒత్తిడికి గురైనప్పుడు స్టాంపింగ్‌లను విఫలమయ్యే అవకాశం ఉంది. స్టాంప్ చేసిన భాగాలతో పోలిస్తే గీసిన భాగాల పెరిగిన బలం గణనీయమైన ప్రయోజనం. అధిక విశ్వసనీయత అవసరమయ్యే అనువర్తనాలకు ఇది మొదటి ఎంపిక.
స్వరూపం
లోతైన డ్రాయింగ్ యొక్క ప్రతికూలతలలో ఒకటి, ఇది కొన్నిసార్లు ముడతలు, సాగదీయడం మరియు చిరిగిపోవటం వంటి ఉపరితల వైకల్యాలకు కారణమవుతుంది. ఈ వక్రీకరణలు ఎల్లప్పుడూ కనిపించనప్పటికీ, అవి తక్కువ కావాల్సిన రూపాన్ని కలిగిస్తాయి. స్టాంపింగ్ వైకల్యం లేకుండా మృదువైన ఉపరితలాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. పూర్తిగా సౌందర్య కోణం నుండి, ఇది స్టాంపింగ్‌లను మరింత కావాల్సినదిగా చేస్తుంది.
ఫార్మాబిలిటీ
డీప్ డ్రాయింగ్ ఒక ఫార్మాబుల్ ప్రక్రియగా పరిగణించబడుతుంది ఎందుకంటే ఇది షీట్ మెటల్‌ను సంక్లిష్ట ఆకారాలలో సులభంగా వైకల్యం చేస్తుంది. స్టాంప్ చేసిన భాగాలు లోతైన గీసిన భాగాల వలె ఏర్పడవు, ఎందుకంటే లోహం గీయబడలేదు, సంక్లిష్ట ఆకారాలలో వైకల్యం కలిగించే దాని సామర్థ్యాన్ని పరిమితం చేస్తుంది. లోతైన డ్రాయింగ్ అవసరమయ్యే భాగాలు స్టాంప్ చేసిన భాగాల కంటే ఎక్కువ ఫార్మాబిలిటీని కలిగి ఉంటాయి.
అప్లికేషన్ నోట్స్
తక్కువ బరువు మరియు అధిక బలం నుండి బరువు నిష్పత్తి అవసరమయ్యే భాగాలు లోతైన డ్రాయింగ్‌కు బాగా సరిపోతాయి. లోతైన డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ యాంత్రిక లక్షణాలను త్యాగం చేయకుండా స్టాంప్ చేసిన భాగాల కంటే సన్నగా క్రాస్ సెక్షన్లతో భాగాలుగా ఉంటుంది. తుప్పు నిరోధకత అవసరమయ్యే భాగాలను లోతైన డ్రాయింగ్ ఉపయోగించి కూడా ఉత్పత్తి చేయాలి, ఎందుకంటే ఈ ప్రక్రియ అధిక నాణ్యత గల ఉపరితల ముగింపు మరియు డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. అధిక బలం-నుండి-బరువు నిష్పత్తి మరియు/లేదా తుప్పు నిరోధకత కలిగిన భాగాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి స్టాంపింగ్‌లు తగినవి కావు.
వాల్యూమ్
లోతైన డ్రాయింగ్ అధిక వాల్యూమ్ ఉత్పత్తికి మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది, అయితే భాగాల సంఖ్య చిన్నగా ఉన్నప్పుడు స్టాంపింగ్ ఇష్టపడే పద్ధతి. ఎందుకంటే స్టాంపింగ్ ఖర్చు లోతైన డ్రాయింగ్ కంటే తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఇది చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తికి మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. డీప్ డ్రాయింగ్‌కు చాలా సెటప్ ఖర్చు అవసరం, కానీ పెద్ద పరిమాణంలో త్వరగా ఉత్పత్తి చేయవచ్చు, కాబట్టి ఇది భారీ ఉత్పత్తికి బాగా సరిపోతుంది. స్టాంపింగ్ తక్కువ ఖర్చుతో కూడిన పరికరాలను ఉపయోగిస్తుంది మరియు చాలా భాగాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి చాలా తక్కువ శ్రమ అవసరం.
పదార్థం
చాలా లోతైన గీసిన భాగాలు ఉక్కు, అల్యూమినియం మరియు రాగి మిశ్రమాలతో తయారు చేయబడ్డాయి, అయితే చాలా స్టాంప్ చేసిన భాగాలు తేలికపాటి ఉక్కు లేదా అల్లాయ్ స్టీల్‌తో తయారు చేయబడతాయి. ఏదేమైనా, దీనికి కఠినమైన మరియు వేగవంతమైన నియమం లేదు, మరియు రెండు ప్రక్రియలను వివిధ భాగాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి వివిధ పదార్థాలలో ఉపయోగించవచ్చు.
రూపం
ఒక భాగం యొక్క చివరి ఆకారం దానిని రూపొందించే పద్ధతిపై ఆధారపడి ఉంటుంది - లోతైన డ్రాయింగ్ లేదా స్టాంపింగ్. పైన చెప్పినట్లుగా, గీసిన అంశాలు స్టాంప్ చేసిన భాగాల కంటే క్రాస్-సెక్షన్‌లో సన్నగా ఉంటాయి, అంటే అవి మరింత సంక్లిష్టమైన ఆకారాలుగా ఏర్పడతాయి. డీప్-డ్రా భాగాలు కూడా స్టాంప్ చేసిన భాగాల కంటే కఠినమైన సహనాలను కలిగి ఉంటాయి.
తయారీ ప్రక్రియ
భాగాలను స్టాంపింగ్ చేసే ప్రక్రియ సాధారణంగా ఒక దశ. దీనికి విరుద్ధంగా, లోతైన గీసిన భాగాన్ని ఏర్పరుచుకోవడం డై డిజైన్, మెటీరియల్ తయారీ, ఖాళీ, డ్రాయింగ్, ట్రిమ్మింగ్ మరియు తనిఖీతో సహా అనేక దశలను కలిగి ఉంటుంది. దీని అర్థం స్టాంప్ చేసిన భాగాల మ్యాచింగ్ సమయం డీప్-డ్రా భాగాల కంటే తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది ఖర్చులను గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది. అదనంగా, స్టాంపింగ్‌కు తక్కువ యంత్ర నిర్వహణ అవసరం ఎందుకంటే ఇది లోతైన డ్రాయింగ్ కంటే తక్కువ శక్తిని ఉపయోగిస్తుంది, ప్రక్రియ యొక్క నిర్వహణ ఖర్చులను తగ్గిస్తుంది.
పోస్ట్ ప్రాసెసింగ్
ఉత్పత్తి అయిన తర్వాత, స్టాంప్డ్ భాగాలను వెంటనే ఉపయోగించవచ్చు, ఎందుకంటే అదనపు ప్రాసెసింగ్ అవసరం లేదు, డీప్ డ్రా చేసిన భాగాల మాదిరిగా కాకుండా, డీబరింగ్, ఉపరితల చికిత్స మరియు పెయింటింగ్‌తో సహా అనేక పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ కార్యకలాపాలు అవసరం.
కందెన
భాగాలు లోతుగా గీసినప్పుడు, అవి కందెనలు మరియు ద్రవాలతో సంబంధంలోకి రావచ్చు. అందువల్ల, ఈ పదార్ధాలకు నిరోధక పదార్థాలను ఉపయోగించాలి. పదార్థాన్ని గట్టిపడటం లేదా పూయడం ద్వారా లేదా ప్లాస్టిక్స్ మరియు సిరామిక్స్ వంటి తక్కువ సున్నితమైన పదార్థాలను ఉపయోగించడం ద్వారా దీనిని సాధించవచ్చు, ఎందుకంటే అవి నీరు మరియు ఇతర రసాయనాలతో సులభంగా స్పందించవు.
సంగ్రహించండి
డీప్ డ్రాయింగ్ అనేది ఒక లోహ నిర్మాణ ప్రక్రియ, ఇది పంచ్‌లను ఉపయోగిస్తుంది మరియు కావలసిన ఆకారంలోకి లోహాన్ని గీయడానికి చనిపోతుంది. మెటల్‌ను వైకల్యం చేయడానికి స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ పాయింట్లు మరియు అన్విల్స్‌ను ఉపయోగిస్తుంది. స్టాంప్ చేసిన భాగాల యొక్క ఫార్మాబిలిటీ డీప్-డ్రా చేసిన భాగాల వలె మంచిది కాదు మరియు ఇది భారీ ఉత్పత్తిలో పరిమితం. డీప్-డ్రాయింగ్ అంశాలు స్టాంప్ చేసిన భాగాల కంటే బలంగా ఉంటాయి ఎందుకంటే లోతైన డ్రెయింగ్ ప్రక్రియలో లోహం విస్తరించి ఉంటుంది. స్టాంప్ చేసిన భాగాలు లోతైన గీసిన భాగాల వలె బలంగా లేవు ఎందుకంటే అవి లోహాన్ని సాగదీయవు. అధిక ఫార్మాబిలిటీ అవసరమయ్యే డిజైన్ లక్షణాలు లోతైన డ్రాయింగ్‌కు బాగా సరిపోతాయి. డీప్-డ్రా చేసిన భాగాలు సాధారణంగా స్టాంప్ చేసిన భాగాల కంటే ఎక్కువ ఖర్చు అవుతాయి, అయితే ఈ ఖర్చు వారి అధిక బలం-నుండి-బరువు నిష్పత్తి మరియు తుప్పు నిరోధకత ద్వారా భర్తీ చేయబడుతుంది.
.
