మలుపులో మంచి ఉపరితల నాణ్యతను ఎలా పొందాలి?

మలుపులో మంచి ఉపరితల నాణ్యతను ఎలా పొందాలి?

మారిన భాగాల ఉపరితల కరుకుదనానికి కారణాలు

లాథే కట్టింగ్ ప్రక్రియలో, యంత్ర ఉపరితలంపై వివిధ అపరిశుభ్రమైన దృగ్విషయాలు, కొన్ని స్పష్టంగా ఉంటాయి మరియు కొన్నింటిని భూతద్దంతో మాత్రమే గమనించవచ్చు. వాటిలో, మరింత సాధారణమైనవి ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1. ప్రధాన ప్రభావవంతమైన అంశం సాధనం యొక్క ఎడ్జ్ ఫిల్లెట్.

2. అవశేష ప్రాంతం: లాత్ బయటి వృత్తాన్ని తిప్పినప్పుడు, కట్టింగ్ పొరలో యంత్ర ఉపరితలంపై మిగిలి ఉన్న కత్తిరించని ప్రాంతాన్ని అవశేష ప్రాంతం అంటారు. సాధారణంగా, మిగిలిన ప్రాంతం యొక్క ఎత్తు కరుకుదనం యొక్క స్థాయిని కొలవడానికి ఉపయోగిస్తారు. గత ప్రాసెసింగ్ అనుభవం నుండి, ఫీడ్ రేటును తగ్గించడం, సాధనం యొక్క ప్రధాన మరియు సహాయక విక్షేపం కోణాలను తగ్గించడం మరియు సాధన చిట్కా యొక్క ఆర్క్ వ్యాసార్థాన్ని పెంచడం అవశేష ప్రాంతం ఎత్తును తగ్గించగలదని తేల్చవచ్చు. వాస్తవానికి, ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలం యొక్క కరుకుదనాన్ని కలిగించడానికి అవశేష ప్రాంతంపై అనేక ఇతర అంశాలు ఉన్నాయి, దీని ఫలితంగా వాస్తవ అవశేష ఎత్తు లెక్కించిన విలువ కంటే పెద్దదిగా ఉంటుంది.

3. బిల్ట్-అప్ ఎడ్జ్: అంతర్నిర్మిత అంచు అనేది కత్తి యొక్క కొనపై ఉన్న భవనం. మ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో, వర్క్‌పీస్ పదార్థం పిండి వేయబడినందున, చిప్స్ సాధనం ముందు భాగంలో గొప్ప ఒత్తిడిని కలిగిస్తాయి మరియు ఘర్షణ పెద్ద మొత్తంలో కట్టింగ్ వేడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. అటువంటి అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడనం కింద, సాధనం యొక్క రేక్ ముఖంతో సంబంధం ఉన్న చిప్స్ యొక్క భాగం యొక్క ప్రవాహ వేగం ఘర్షణ ప్రభావం కారణంగా సాపేక్షంగా మందగిస్తుంది, ఇది స్తబ్దుగా ఉన్న పొరను ఏర్పరుస్తుంది. పదార్థం యొక్క అంతర్గత లాటిసెస్ మధ్య బంధన శక్తి కంటే ఘర్షణ శక్తి ఎక్కువగా ఉన్న తర్వాత, స్తబ్దత పొరలోని కొన్ని పదార్థం సాధనం దగ్గర సాధన చిట్కా యొక్క రేక్ ముఖానికి కట్టుబడి ఉంటుంది, ఇది అంతర్నిర్మిత అంచుని ఏర్పరుస్తుంది. కట్టింగ్ ప్రక్రియలో అంతర్నిర్మిత అంచు సంభవించినప్పుడు, దాని పొడుచుకు వచ్చిన చిప్స్ సాధనం యొక్క కొనకు కట్టుబడి ఉంటాయి, తద్వారా కట్టింగ్ ఎడ్జ్ యొక్క కట్టింగ్ అంచుని వర్క్‌పీస్‌లోకి భర్తీ చేస్తుంది, తద్వారా ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలంపై వేర్వేరు లోతుల యొక్క అడపాదడపా పొడవైన కమ్మీలు గీస్తారు; ఈ సమయంలో అంతర్నిర్మిత అంచు పడిపోయినప్పుడు, కొన్ని అంతర్నిర్మిత అంచు శకలాలు యంత్ర ఉపరితలంపై బంధించబడి, పొడుచుకు వచ్చిన మరియు చక్కటి బర్ర్‌లను ఏర్పరుస్తాయి.

4. ప్రమాణాలు: ప్రమాణాలు వాస్తవానికి ప్రాసెస్ చేసిన ఉపరితలంపై స్కేల్ లాంటి బర్ర్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. ఈ దృగ్విషయం ఉపరితల కరుకుదనం గణనీయంగా తగ్గుతుంది. ప్రమాణాలు ఏర్పడటానికి నాలుగు దశలు ఉన్నాయి: మొదటి దశ తుడవడం దశ: రేక్ ఫేస్ నుండి ప్రవహించే చిప్స్ కందెన చిత్రం నుండి తుడిచివేస్తాయి మరియు కందెన చిత్రం నాశనం అవుతుంది. రెండవ దశ క్రాక్-గైడింగ్ దశ: రేక్ ముఖం మరియు చిప్‌ల మధ్య పెద్ద వెలికితీత శక్తి మరియు ఘర్షణ ఉంది, మరియు చిప్స్ తాత్కాలికంగా రేక్ ముఖంతో బంధించబడతాయి మరియు కట్టింగ్ పొరను నెట్టడానికి రేక్ ముఖాన్ని భర్తీ చేస్తాయి, తద్వారా చిప్స్ మరియు యంత్ర ఉపరితలం గైడ్ పగుళ్లను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. మూడవ దశ పొరల దశ: రేక్ ముఖం కట్టింగ్ పొరను నెట్టడం కొనసాగిస్తుంది, ఎక్కువ కట్టింగ్ పొరలు పేరుకుపోతాయి మరియు కట్టింగ్ శక్తి పెరుగుతుంది. ఒక నిర్దిష్ట స్థాయికి చేరుకున్న తరువాత, చిప్ రేక్ ముఖంతో బంధాన్ని అధిగమించి ప్రవహిస్తూనే ఉంది. నాల్గవ దశ స్క్రాపింగ్ దశ: బ్లేడ్ స్క్రాప్ చేయబడింది, మరియు పగుళ్లు ఉన్న భాగం ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలంపై ప్రమాణాల వలె ఉంటుంది.

5. వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపై రేఖాంశ లేదా విలోమ అలలు కనిపిస్తాయి, అంటే ఉపరితల ముగింపు స్పష్టంగా తగ్గుతుంది.

6. బ్లేడ్ ప్రతిబింబం: అసమాన బ్లేడ్, గాడి గుర్తులు మొదలైనవి. ప్రాసెస్ చేసిన ఉపరితలంపై జాడలను వదిలివేయండి.

7. టర్నింగ్ ప్రక్రియలో చిప్స్ ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలానికి డిశ్చార్జ్ అయినప్పుడు రాబింగ్ రాబింగ్ అంటే, మరియు చిప్స్ వర్క్‌పీస్ యొక్క ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలంపై చిక్కుకుంటాయి, తద్వారా ఇప్పటికే ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలం గీతలు, బర్ర్స్ మొదలైనవి కలిగిస్తుంది.

8. ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలంపై పార్శ్వ దుస్తులు, బ్లాక్ లేదా బ్యాండ్ లాంటి ప్రకాశవంతమైన మచ్చల కారణంగా తీవ్రమైన ఘర్షణ మరియు వెలికితీత తర్వాత ప్రకాశవంతమైన మచ్చలు మరియు ప్రకాశవంతమైన బ్యాండ్లు ఏర్పడతాయి. అదనంగా, యంత్ర సాధనం యొక్క కదలిక ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, కుదురు కొట్టడం, అసమాన ఫీడ్ కదలిక మొదలైనవి, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యత కూడా తగ్గుతుంది.

మారిన భాగాల ఉపరితల సున్నితత్వాన్ని ఎలా మెరుగుపరచాలి?

పని గట్టిపడటం, అవశేష ప్రాంతం, ప్రమాణాలు, వైబ్రేషన్ మరియు ఇతర అంశాలను ప్రభావితం చేసే కారకాలు ప్రాసెస్ చేసిన వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయి. ఈ ఉపరితల లోపాలు వర్క్‌పీస్ మెటీరియల్, టూల్ మెటీరియల్, సాధనం యొక్క రేఖాగణిత కోణం, కట్టింగ్ మొత్తం, కట్టింగ్ ద్రవం మొదలైన వాటి వల్ల సంభవిస్తాయి.

1. వర్క్‌పీస్ పదార్థం ప్లాస్టిక్ పదార్థాలను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు, వర్క్‌పీస్ పదార్థం యొక్క ప్లాస్టిసిటీని తగ్గించడం, ఎక్కువ కాఠిన్యం, తక్కువ నిర్మించిన అంచు మరియు ప్రమాణాలు మరియు ఎక్కువ ఉపరితల ముగింపు. అందువల్ల, అధిక కార్బన్ స్టీల్, మీడియం కార్బన్ స్టీల్ మరియు అణచివేయబడిన మరియు స్వభావం గల ఉక్కు యొక్క ఉపరితల నాణ్యత ప్రాసెసింగ్ తర్వాత తక్కువ కార్బన్ స్టీల్ కంటే చాలా మంచిది. ఉపరితల నాణ్యత. మ్యాచింగ్ కాస్ట్ ఇనుము, చిప్స్ విచ్ఛిన్నమైనందున, కాస్ట్ ఇనుమును కత్తిరించే ఉపరితల నాణ్యత అదే పరిస్థితులలో కార్బన్ స్టీల్ కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. సాధారణంగా, మంచి ప్రాసెసింగ్ పనితీరు ఉన్న పదార్థాలు అధిక ఉపరితల నాణ్యతను కలిగి ఉండాలి. దీనికి విరుద్ధంగా, ఉపరితల నాణ్యత తక్కువగా ఉంది. పదార్థం యొక్క ప్రాసెసింగ్ పనితీరును మెరుగుపరచడం వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.

2. సాధనం యొక్క పదార్థం సాధనం యొక్క పదార్థం భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు ఎడ్జ్ ఫిల్లెట్ యొక్క వ్యాసార్థం భిన్నంగా ఉంటుంది. టూల్ స్టీల్, ఫ్రంట్ స్టీల్, సిమెంటెడ్ కార్బైడ్ మరియు సిరామిక్ ఇన్సర్ట్‌ల ఫిల్లెట్ రేడియాలు పెరుగుతాయి. ఫిల్లెట్ వ్యాసార్థం పెద్దది, యంత్ర ఉపరితలంపై వెలికితీసిన పొర, యంత్ర ఉపరితలంపై మరింత తీవ్రమైన వైకల్యం మరియు చల్లని పని గట్టిపడటం, ఇది వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, కారును పూర్తి చేసేటప్పుడు, ఫిల్లెట్ యొక్క వ్యాసార్థం చిన్నదిగా ఉండాలి. వేర్వేరు సాధన పదార్థాల కారణంగా, వర్క్‌పీస్ పదార్థానికి సంశ్లేషణ మరియు ఘర్షణ గుణకం కూడా భిన్నంగా ఉంటుంది, ఇది ఉపరితల నాణ్యతను కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉదాహరణకు: ఫెర్రస్ కాని లోహాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి G8 లేదా సిరామిక్ పదార్థాలు ఉపయోగించబడతాయి, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్‌ను ప్రాసెస్ చేయడానికి W1 ఉపయోగించబడుతుంది మరియు మీడియం కార్బన్ స్టీల్ యొక్క చక్కటి మలుపు కోసం YT30 ఉపయోగించబడుతుంది.

3. సాధనం యొక్క రేఖాగణిత పారామితులు

(1) ముందు మరియు వెనుక కోణాలు పెరుగుతాయి. ముందు మరియు వెనుక కోణాలు నోరు పదునుగా చేస్తాయి, కట్టింగ్ నిరోధకత మరియు చిప్ వైకల్యాన్ని తగ్గిస్తాయి మరియు వర్క్‌పీస్ పదార్థంతో ఘర్షణను తగ్గిస్తాయి. ఏదేమైనా, ముందు మరియు వెనుక కోణాలను అనంతంగా తగ్గించలేము, లేకపోతే కట్టింగ్ ప్రక్రియ అస్థిరంగా మరియు వైబ్రేట్ అవుతుంది మరియు సాధన బలం సరిపోదు.

. ప్రధానంగా, ద్వితీయ విక్షేపం కోణం మరియు సాధనం ముక్కు ఆర్క్ యొక్క వ్యాసార్థం వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. సాధారణంగా, పెద్ద ఆర్క్ వ్యాసార్థం మరియు పెద్ద ప్రధాన మరియు సహాయక విక్షేపం కోణాలు, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యత మెరుగ్గా ఉంటుంది మరియు దీనికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది. ప్రాసెస్ సిస్టమ్ యొక్క తగినంత దృ g త్వం విషయంలో, కంపనానికి కారణం మరియు ఉపరితల నాణ్యతను తగ్గించడం సులభం.

(3) అంచు వంపు అంచు వంపు ప్రధానంగా చిప్స్ యొక్క ప్రవాహ దిశను నియంత్రించడం, తద్వారా యంత్ర ఉపరితలం చిప్స్ ద్వారా గీయబడదు. బ్లేడ్ వంపు కోణం సానుకూలంగా ఉన్నప్పుడు, ప్రాసెస్ చేయడానికి చిప్స్ ఉపరితలంపైకి ప్రవహిస్తాయి; ఇది ప్రతికూలంగా ఉన్నప్పుడు, చిప్స్ యంత్రంగా ఉపరితలంపైకి ప్రవహిస్తాయి; ఇది సున్నా అయినప్పుడు, చిప్స్ యంత్ర ఉపరితలానికి ప్రవహిస్తాయి. అదనంగా, ముందు మరియు వెనుక కట్టర్ ముఖాల కరుకుదనం కూడా వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపై ప్రతిబింబిస్తుంది. ఉపరితల కరుకుదనం ఎక్కువ, ఇది సున్నితమైనది, వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యత మెరుగ్గా ఉంటుంది మరియు ఇది చిప్స్ మరియు సాధనాల మధ్య సంశ్లేషణ, దుస్తులు మరియు ఘర్షణను కూడా తగ్గిస్తుంది. ప్రురిటస్ మరియు ప్రమాణాల తరం నిరోధిస్తుంది.

4. కట్టింగ్ మొత్తం

(1) కట్టింగ్ స్పీడ్ కట్టింగ్ వేగం ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన కారకాల్లో ఒకటి. ప్రధానంగా ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అంతర్నిర్మిత అంచు, ప్రమాణాలు మరియు కంపనాలను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, 45# ఉక్కును కత్తిరించేటప్పుడు, మీడియం స్పీడ్ V = 50M/min వద్ద ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు అంతర్నిర్మిత అంచుని ఉత్పత్తి చేయడం సులభం, కానీ తక్కువ వేగంతో మరియు అధిక వేగంతో అంతర్నిర్మిత అంచు జరగదు.

. హై-స్పీడ్ ఫినిషింగ్ టర్నింగ్ యొక్క కట్టింగ్ లోతు సాధారణంగా 0.8-1.5 మిమీ; తక్కువ-స్పీడ్ ఫినిషింగ్ టర్నింగ్ యొక్క కట్టింగ్ లోతు సాధారణంగా 0.14-0.16 మిమీ. ద్రవాన్ని తగ్గించడానికి సహేతుకమైన ఎంపిక వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు కరుకుదనాన్ని 1-2 స్థాయిలు పెంచవచ్చు, ఇది అంతర్నిర్మిత అంచుని నిరోధిస్తుంది, అందువల్ల, ద్రవాన్ని తగ్గించే సరైన ఎంపిక unexpected హించని ప్రభావాలను కలిగి ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, కాస్ట్ ఇనుప రంధ్రాలను రీమింగ్ చేసేటప్పుడు, 5# ఇంజిన్ ఆయిల్ కంటే కిరోసిన్ ఉపయోగించడం మంచిది.