స్టాంపింగ్ భాగాల వినియోగ రేటును ఎలా మెరుగుపరచాలి?
స్టాంపింగ్ భాగాల కోసం, అదే భాగం యొక్క పదార్థ వినియోగ రేటు ప్రక్రియ స్థాయి మరియు సాంకేతిక స్థాయిని ప్రతిబింబిస్తుంది. ఈ కాగితం ప్రాసెస్ ఆప్టిమైజేషన్, మెటీరియల్ సైజ్ ఆప్టిమైజేషన్, వేస్ట్ రీసైక్లింగ్, కాయిల్ బరువు పెరుగుదల మొదలైన అంశాల నుండి స్టాంపింగ్ సైట్ యొక్క వాస్తవ అనువర్తనాన్ని మిళితం చేస్తుంది. ఆటోమొబైల్ స్టాంపింగ్ భాగాల పదార్థ వినియోగం కోసం పద్ధతి.
ప్రాసెస్ ఆప్టిమైజేషన్
వ్యర్థాలను తగ్గించడానికి బ్లాంకింగ్ మరియు లేఅవుట్ ఆప్టిమైజేషన్
కొన్ని ప్రత్యేక ఆకారపు స్టాంపింగ్ భాగాల కోసం, అన్‌కోయిలింగ్ బ్లాంకింగ్ డైలో ఖాళీ షీట్ల అమరిక వ్యర్థాలను తగ్గించడానికి, వీలైనన్ని ఖాళీ షీట్లను అన్‌కాయిల్ చేయడానికి మరియు పదార్థ వినియోగాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఆప్టిమైజ్ చేయవచ్చు.
స్క్రాప్‌ను తగ్గించడానికి మెటీరియల్ స్పెసిఫికేషన్ల ఏకీకరణ
మార్కెట్ పోటీతత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు అమ్మకాల ఉత్పత్తి శ్రేణులను మెరుగుపరచడానికి, ఆటోమొబైల్ కర్మాగారాలు ప్రతి సంవత్సరం కొత్త మోడళ్లలో పెట్టుబడులు పెడతాయి మరియు కొత్త మోడళ్ల భాగాలలో పెట్టుబడులు పెట్టడం వల్ల పదార్థాల కొత్త స్పెసిఫికేషన్లు ఉత్పత్తి అవుతాయి. మోడళ్ల యొక్క భారీ ఉత్పత్తి ముగుస్తున్నప్పుడు, నెమ్మదిగా వినియోగం కారణంగా సంబంధిత ప్రత్యేక ఉక్కు జాబితాను ఆక్రమిస్తుంది. అందువల్ల, ఉక్కు యొక్క కొత్త స్పెసిఫికేషన్ యొక్క ప్రతి అదనంగా జాబితా మరియు నిర్వహణ ఖర్చులను పెంచుతుంది. ఆటోమొబైల్ కర్మాగారాలు ఉక్కు యొక్క రకాలు సంఖ్యను తగ్గించడానికి వీలైనంతవరకు ఉక్కు యొక్క బహుముఖ ప్రజ్ఞను నిర్ధారించాలి.
అచ్చు డిజైన్ ఆప్టిమైజేషన్, బహుళ ముక్కలతో ఒక అచ్చు
ఒకే సమయంలో అచ్చుల సమితిపై బహుళ భాగాలు ఉత్పత్తి చేయబడినప్పుడు, పదార్థాల వినియోగ రేటును మెరుగుపరచడం యొక్క ప్రభావాన్ని సాధించడానికి పెద్ద భాగం యొక్క రంధ్రంలోని వ్యర్థాలను ఉపయోగించడం ద్వారా ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ చిన్న భాగాలను ఉత్పత్తి చేయవచ్చు.
డై డిజైన్ ఆప్టిమైజేషన్, స్లాబ్ కలయిక
అచ్చు రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, ఎడమ మరియు కుడి సుష్ట భాగాలు కలిసి స్టాంప్ చేయడానికి రూపొందించబడ్డాయి. ప్రాసెస్ ఆప్టిమైజేషన్ ద్వారా, రెండు భాగాలు ఒక షీట్ నుండి రెండు భాగాలకు బదులుగా రెండు షీట్లలో స్టాంప్ చేయబడతాయి, ఇది ప్రక్రియ అనుబంధ ప్రాంతాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు పదార్థ వినియోగాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.
కాయిల్ టాలరెన్స్‌లను నియంత్రించండి మరియు ఖాళీల సంఖ్యను పెంచండి
స్టీల్ మిల్లులు స్టీల్ కాయిల్స్ మరియు స్టీల్ ప్లేట్లను ఉత్పత్తి చేసినప్పుడు, అవి ఉత్పత్తుల మందం సహనం కోసం ఒక నిర్దిష్ట నియంత్రణ పరిధిని కలిగి ఉంటాయి. టేబుల్ 1 కాయిల్ సైజు నియంత్రణ ప్రమాణాలను చూపిస్తుంది. పాజిటివ్ టాలరెన్స్ ప్రకారం స్టీల్ కాయిల్ యొక్క మందం ఆటోమొబైల్ ఫ్యాక్టరీకి పంపిణీ చేయబడితే, అన్‌కోయిడ్ ఖాళీ షీట్ యొక్క మందం ఆమోదయోగ్యమైన పరిధిలో మందంగా ఉంటుంది, దీనివల్ల ఖాళీ షీట్ యొక్క వాస్తవ బరువు మరియు స్టాంప్ చేసిన భాగాలు ప్రాసెస్ రేట్ బరువు కంటే ఎక్కువగా ఉంటాయి. మరోవైపు, స్టీల్ కాయిల్ యొక్క అన్‌కోయిలింగ్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన వాస్తవ షీట్ల సంఖ్య సైద్ధాంతిక సంఖ్య కంటే తక్కువగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా దిగుబడి తగ్గుతుంది.
వ్యర్థాల సేకరణ మరియు పునర్వినియోగం
కొన్ని భాగాలు అన్‌కాయిల్ మరియు ఖాళీగా ఉన్నప్పుడు, ఉపయోగించని పెద్ద వ్యర్థ పదార్థాలు ఉత్పత్తి చేయబడతాయి. కారు శరీరంపై ఇతర చిన్న భాగాల ఉత్పత్తి కోసం ఈ వ్యర్థ పదార్థాలను ఉపయోగించడం వల్ల చిన్న భాగాల కోసం పదార్థాల ప్రత్యేక సేకరణను నివారించవచ్చు, ఖర్చులను ఆదా చేయవచ్చు మరియు మొత్తం వాహనం యొక్క పదార్థ వినియోగ రేటు మెరుగుపరచబడుతుంది.
చాలా ఎక్కువ కాయిల్ బరువు, తల మరియు తోక వ్యర్థాలను తగ్గిస్తుంది
స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ ఏమిటంటే మెటీరియల్ సరఫరాదారులు ప్యాకేజింగ్‌తో కాయిల్‌లను సరఫరా చేస్తారు. కాయిల్స్ అన్ప్యాక్ చేయబడిన తరువాత, అవి పరికరాలను అన్ప్యాక్ చేయడం ద్వారా స్టాంపింగ్ చేయడానికి అవసరమైన వివిధ ఆకారాల షీట్లలో కత్తిరించబడతాయి, ఆపై వివిధ భాగాలు పంచ్ అవుతాయి. అన్‌కాయిలింగ్ చేసేటప్పుడు, కాయిల్ యొక్క బయటి మరియు లోపలి వలయాలు కత్తిరించాల్సిన అవసరం ఉంది. అదే సమయంలో, కాయిల్ యొక్క తల మరియు తోక అన్‌కోయిలింగ్ పరికరాల గుండా వెళ్ళాలి. ప్రతి కాయిల్ యొక్క తల మరియు తోక సుమారు 15 మీటర్ల పొడవు ఉంటుంది, ఇది సాధారణ ఉత్పత్తి నష్టం. అందువల్ల, పెద్దది అన్‌కాయిలింగ్ బ్యాచ్, కాయిల్ పదార్థం యొక్క సగటు బరువు, ఎక్కువ అన్‌కాయిలింగ్ సామర్థ్యం మరియు కాయిల్ పదార్థం యొక్క సగటు నష్టం తక్కువ.
