భాగాలను స్టాంపింగ్ చేయడానికి నాణ్యత హామీ చర్యలు

భాగాలను స్టాంపింగ్ చేయడానికి నాణ్యత హామీ చర్యలు

స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ మొత్తం వాహనం యొక్క మొదటి తయారీ లింక్, మరియు దాని ఉత్పత్తి నాణ్యత తదుపరి ప్రక్రియ యొక్క నాణ్యత స్థాయిని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. చాలా OEM లు స్టాంపింగ్ భాగాల నాణ్యతను కీలకమైన మెరుగుదల మరియు హామీ అంశంగా జాబితా చేశాయి. ఉత్పత్తి అభివృద్ధి దశలో అధిక-నాణ్యత స్టాంపింగ్ భాగాలను ఎలా రూపొందించాలి?

SE విశ్లేషణ యొక్క ప్రారంభ దశ

SE విశ్లేషణ యొక్క దృష్టిలో పార్ట్ ఫార్మాబిలిటీ, తయారీ, స్థానాలు మరియు సహనం ఖచ్చితత్వం మొదలైనవి ఉన్నాయి.

1. ఫార్మాబిలిటీ విశ్లేషణ

ఫార్మాబిలిటీ విశ్లేషణ అంటే ఉత్పత్తి పగుళ్లు, ముడతలు, స్లిప్ లైన్, ఇంపాక్ట్ లైన్ మరియు స్ప్రింగ్‌బ్యాక్ వైకల్యం వంటి సమస్యలను విశ్లేషించడం మరియు పరిష్కారాలను అందించడం.

ఫార్మాబిలిటీ విశ్లేషణలో ప్రధానంగా ఇవి ఉన్నాయి: భాగం ప్రతికూల కోణాలను కలిగి ఉందా, పదునైన మూలలో ఏర్పడకుండా ఉంటుంది (ఉదాహరణకు: భాగం యొక్క ఫార్మాబిలిటీని నిర్ధారించడానికి, వెనుక తలుపు మరియు వెనుక టైల్లైట్ మధ్య పరివర్తన ప్రాంతంలో పదునైన మూలలో పరివర్తనాలు కనిపించకూడదు), మరియు బయటి కవర్ భాగానికి సమగ్ర ఆకారం యొక్క ఎంపిక (ఫార్ముడ్ ప్రాసెస్ యొక్క ఎత్తును నివారించడం) అంచు యొక్క పగుళ్లు/ముడతలు), అంచు యొక్క కోణం (సాధారణంగా 90°~ 105°.

ప్రధానంగా ఏర్పడటం యొక్క ఇబ్బంది యొక్క సమీక్షలో ఉన్నాయి: పెద్ద భాగాల యొక్క తగిన విభజన మరియు భాగం యొక్క ఆకారాన్ని మార్చడం (అంటే: ఈ భాగం సరళ రేఖలో ఏర్పడిందని నిర్ధారించడానికి ప్రయత్నించండి, ఆపై పెద్ద ఆర్క్ పరివర్తనను ఎంచుకోండి; ఒకదానికొకటి సహకరించడానికి నాలుగు తలుపుల కోసం ఒక రిడ్జ్ లైన్‌ను ఎంచుకోవడానికి ప్రయత్నించండి; స్ప్రింగ్‌బ్యాక్ రిబ్యాక్‌ను తొలగించండి;

2. ప్రక్రియ నిర్ణయం

స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ పార్ట్ ప్రాసెస్ అమరిక మరియు కత్తిరించే కోణాన్ని తనిఖీ చేయాలి; పేలవమైన కత్తిరింపు, అధిక బుర్ మరియు తరువాతి దశలో చాలా పొడవుగా ఉన్న సమస్యలను విశ్లేషించండి మరియు పరిష్కారాలను ఇవ్వండి; లైన్ బాడీ అమరిక మొదలైన వాటి యొక్క వర్తనీయతను సమీక్షించండి.

(1) పరిస్థితులను రూపొందించడానికి అవసరాలు: డ్రాయింగ్ యొక్క ప్రధాన జాతి: uter టర్ ప్లేట్> 0.03, లోపలి ప్లేట్> 0.02; సన్నబడటం రేటు <0.2; ముడతలు: uter టర్ ప్లేట్ ఎ-లెవల్ ఉపరితలం 0%, లోపలి ప్లేట్ <3% పదార్థ మందం;

(2) కత్తిరించే పరిస్థితుల కోసం అవసరాలు: నిలువు కట్టింగ్ కోసం కనీస కోణ అవసరాల కోసం టేబుల్ 1 చూడండి. బెవెల్ ట్రిమ్మింగ్ యొక్క కోణ అవసరాల కోసం టేబుల్ 2 చూడండి. గుద్దే పరిస్థితుల అవసరాలు టేబుల్ 3 లో చూపబడ్డాయి.

3. పొజిషనింగ్ విశ్లేషణ

RPS డేటా యొక్క ఎంపిక 3-2-1 (లేదా N-2-1) సూత్రాన్ని మరియు సమన్వయ సమాంతరత మరియు ఐక్యత యొక్క సూత్రాన్ని కలిగి ఉండాలి. RPS పాయింట్ తగినంత దృ g త్వం మరియు వైకల్యం లేని భాగాన్ని ఎంచుకోవాలి; ఇది వీలైనంతవరకు వాహనం యొక్క కోఆర్డినేట్ లైన్‌కు సమాంతరంగా ఉండాలి మరియు అదే క్రాస్-సెక్షనల్ ఆకారంతో ఉన్న స్థితిలో ఎంచుకోవాలి (క్రాస్-సెక్షన్‌లో మార్పులు ఈ భాగం యొక్క వైకల్యాన్ని సులభంగా కలిగిస్తాయి మరియు ఖచ్చితంగా గుర్తించడం కష్టం); ఉపరితలం యొక్క స్థాన దిశ భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు పొజిషనింగ్ డేటా హోల్ వీలైనంతవరకు పొజిషనింగ్ డేటా విమానంతో సమానంగా ఉండకూడదు (90° సిద్ధాంతంలో); పొజిషనింగ్ లోపాన్ని తగ్గించడానికి, తదుపరి ఉత్పత్తి మరియు ఉపయోగం సమయంలో డేటాను స్థిరంగా ఉంచాలి; ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, వెల్డింగ్ చేయవలసిన భాగాలు సరిపోయే అవసరాలు లేదా క్రియాత్మక అవసరాలను కలిగి ఉన్న చోట డేటాను వీలైనంతవరకు ఎంచుకోవాలి.

అదే భాగాల కోసం, పొజిషనింగ్ రిఫరెన్స్ స్థానం సాధ్యమైనంతవరకు ఏకీకృతం చేయాలి; ప్రక్కనే ఉన్న భాగాల సరిపోయే మరియు స్థానాలపై ఆధారపడకుండా భాగాలు స్వతంత్రంగా ఉంచాలి; పేలవమైన దృ g త్వం ఉన్న భాగాల కోసం, భాగాల స్థిరత్వ అవసరాల స్థానాలను తీర్చడానికి అదనపు పొజిషనింగ్ పాయింట్లను కూడా జోడించవచ్చు.

4. సహనం ఖచ్చితత్వ నిర్ణయం

భాగాల యొక్క వివిధ భాగాల నాణ్యత అవసరాలు భిన్నంగా ఉంటాయి మరియు సహనం ఖచ్చితత్వ అవసరాలు కూడా భిన్నంగా ఉంటాయి (ఉదాహరణకు, శరీర క్లియరెన్స్‌ను ప్రభావితం చేసే బాహ్య ప్యానెల్ యొక్క అంచు కాంటూర్ టాలరెన్స్ సాధారణంగా ఉంటుంది±0.5 మిమీ లేదా±0.7 మిమీ, ఇతర భాగాల అంచు ఆకృతి సహనం అయితే± 1.0 మిమీ లేదా అంతకంటే ఎక్కువ; మ్యాచింగ్ అవసరాలతో అంచుల ఎత్తు సహనం సాధారణంగా 0.5 మిమీ, ఇతర అంచుల ఎత్తు సహనం 1.0 మిమీ పైన ఉంటుంది). బాహ్య కవర్ వాహనం యొక్క రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది కాబట్టి, పరిమాణం మరియు ప్రదర్శన అవసరాలు ఇతర నిర్మాణ భాగాల కంటే కఠినంగా ఉంటాయి. కారు శరీరాన్ని వివిధ ప్రాంతాల ప్రకారం A, B, C మరియు D ప్రాంతాలుగా విభజించారు. A నుండి D వరకు, నాణ్యత అవసరాలు క్రమంగా తగ్గించబడతాయి. ఒకే భాగం యొక్క వేర్వేరు స్థానాలకు నాణ్యత అవసరాలు కూడా భిన్నంగా ఉంటాయి. ఉదాహరణకు, రిఫరెన్స్ రంధ్రాలు మరియు రిఫరెన్స్ ఉపరితలాల యొక్క ఖచ్చితత్వ అవసరాలు ఎక్కువగా ఉంటాయి, తరువాత అసెంబ్లీ రంధ్రాలు మరియు సంభోగం ఉపరితలాలు మరియు సరిపోయే అవసరాలు లేకుండా ఇతర భాగాలు తక్కువగా ఉంటాయి (సాధారణంగా పైన±1.0 మిమీ). టాలరెన్స్ డిజైన్‌ను నాణ్యతను నిర్ధారించే ఆవరణలో గరిష్టీకరించాలి.

అభివృద్ధి మరియు పర్యవేక్షణ ప్రక్రియ

1. ఫిక్చర్ అభివృద్ధి

తనిఖీ సాధనం యొక్క స్టాంపింగ్ భాగాలను నిర్ణయించడం సాధారణంగా అవసరం:

(1) ముఖ్యమైన భాగాలు (బయటి పలకలు, ప్రత్యేక లక్షణాలతో ఉన్న భాగాలు మొదలైనవి);

.

.

.

తనిఖీ సాధనం కోసం సాంకేతిక అవసరాలు: పొజిషనింగ్ ఉపరితలం, మద్దతు ఉపరితలం మరియు తనిఖీ సాధనం యొక్క బిగింపు పాయింట్ ఉత్పత్తి పార్ట్ డ్రాయింగ్‌లోని RPS వ్యవస్థ ప్రకారం సెట్ చేయాలి; ఖచ్చితత్వ అవసరాలు రిఫరెన్స్ హోల్ యొక్క స్థానం±0.05 మిమీ, రిఫరెన్స్ హోల్ యొక్క వ్యాసం, పొజిషనింగ్ పిన్ యొక్క బయటి వ్యాసం మరియు రిఫరెన్స్ ఉపరితల స్థానం డిగ్రీ±0.10 మిమీ, రిఫరెన్స్ ప్లేన్ సమాంతరత/లంబంగా 0.05 మిమీ/1000 మిమీ, పిన్ హోల్ స్థానం డిగ్రీని గుర్తించడం±0.10 మిమీ, పిన్ బాహ్య వ్యాసం టాలరెన్స్, ఆకారం లేదా మోడల్ కత్తి ఆకారపు ఉపరితల లోపాన్ని గుర్తించడం±0.10 మిమీ, బేస్ ప్లేట్ సమాంతరత /లంబంగా 0.05 మిమీ /1000 మిమీ.

2. అచ్చు అభివృద్ధి

(1) పరికరాల అవసరాలు

①ఈ భాగం యొక్క ఏర్పడే శక్తి పరికరాల ఉత్పత్తి సామర్థ్యంలో 75% కన్నా తక్కువ ఉండాలి, మరియు ఏర్పడే శక్తి స్ట్రోక్ పరికరాల అవుట్పుట్ ఫోర్స్ యొక్క వక్ర అవసరాలను తీరుస్తుంది;

②పరికరాల పారామితులు అచ్చు సంస్థాపనకు అనుగుణంగా ఉంటాయి (వర్క్ టేబుల్‌కు మించినది కాదు, వర్క్ టేబుల్ క్రింద 50 మిమీ కంటే తక్కువ);

③క్లోజ్డ్ ఎత్తు పరికరాల యొక్క అవసరమైన పరిధిలో ఉంటుంది (సాధారణంగా పరిమితి పరిమాణం 10-20 మిమీ వరకు రిజర్వు చేయబడుతుంది);

④ ఆఫ్‌సెట్ పరిమాణం≤ 75 మిమీ;

⑤ ఎజెక్టర్ పిన్ యొక్క స్ట్రోక్, ఏర్పాటు చేసిన గాలి పరిపుష్టి/స్లైడర్ యొక్క సర్దుబాటు యొక్క ఒత్తిడి మొదలైనవి. అచ్చు యొక్క అవసరాలను తీర్చండి;

⑥మొబైల్ వర్క్‌బెంచ్ <0.05 మిమీ యొక్క రిపీట్ పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం;

⑦వర్క్‌బెంచ్ మరియు స్లైడర్ మధ్య సమాంతరత <0.12/1000; స్లైడర్ మరియు వర్క్‌బెంచ్ యొక్క స్ట్రోక్ మధ్య లంబత 0.3/150 కన్నా తక్కువ.

(2) సరఫరాదారు ఎంపిక

సరఫరాదారు తనిఖీ ప్రక్రియలో, హార్డ్‌వేర్ అభివృద్ధి అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకుంటూ, సాఫ్ట్‌వేర్ నిర్ధారణ (అభివృద్ధి సామర్థ్యాలు, సిస్టమ్ ఆపరేషన్ మరియు నాణ్యతా భరోసా సామర్థ్యాలు మొదలైనవి) పై ఎక్కువ ప్రాధాన్యత ఇవ్వాలి మరియు సరఫరాదారుల ఇతర వినియోగదారుల మూల్యాంకనాలను సేకరించడానికి శ్రద్ధ వహించాలి. సరఫరాదారు ఎంపిక ప్రక్రియలో, అచ్చులు లేదా భాగాల ఇబ్బందుల ప్రకారం సరఫరాదారులను ఎంచుకోవాలి మరియు ప్రతి సరఫరాదారు యొక్క ప్రత్యేకతలను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం ద్వారా అచ్చులు లేదా భాగాల ఉప కాంట్రాక్టింగ్ చేయాలి.

బాహ్య ప్యానెల్ భాగాల కోసం, జర్మనీ యొక్క బార్జ్, జపాన్ యొక్క మియాజు, డాంగ్ఫెంగ్ అచ్చు మరియు టియాన్కి అచ్చు వంటి అభివృద్ధి కోసం అంతర్జాతీయంగా ప్రఖ్యాత లేదా దేశీయ ఫస్ట్-క్లాస్ సరఫరాదారులను ఎంచుకోండి. అధిక-బలం గల ప్లేట్ భాగాల కోసం, గొప్ప అభివృద్ధి అనుభవం మరియు విజయవంతమైన కేసులతో సరఫరాదారులు ఎంచుకోవచ్చు. అభివృద్ధి ప్రక్రియలో, వోక్స్వ్యాగన్, టయోటా, హోండా మరియు హ్యుందాయ్ యొక్క సరఫరాదారులు ప్రధానంగా పరిగణించబడతాయి మరియు సరఫరాదారుల వనరుల సేకరణకు శ్రద్ధ చూపుతారు.

(3) ప్రాసెస్ పర్యవేక్షణ

ఒప్పందంపై సంతకం చేసిన తరువాత, ప్రాజెక్ట్ మేనేజర్ సంతకం చేసిన అభివృద్ధి ప్రణాళికను సరఫరాదారు అవసరం, మరియు ఉత్పత్తికి ముందు సరఫరాదారు సాధారణ పురోగతి నివేదికలు చేయవలసి ఉంటుంది.

నిజమైన మోడల్‌ను ఉంచిన తర్వాత, పురోగతి యొక్క ప్రామాణికతను నిర్ధారించడానికి సరఫరాదారు సాధారణ పురోగతి నివేదిక ప్రక్రియలో ఫోటోలను జోడించాలి.

ఎప్పటికప్పుడు సరఫరాదారులపై తనిఖీలు నిర్వహించండి, తనిఖీ ఫలితాల ఆధారంగా సరఫరాదారులను అంచనా వేయండి మరియు మూల్యాంకన ఫలితాలు మరియు మెరుగుదల సూచనలను సీనియర్ నాయకులకు కాపీ చేయండి మరియు తరువాతి సహకారానికి మూల్యాంకన ఫలితాలు అంచనా ప్రాతిపదికగా ఉపయోగించబడుతున్నాయని తెలియజేయండి.

ప్రాజెక్ట్ అసాధారణంగా ఉన్నప్పుడు, ఆన్-సైట్ పర్యవేక్షణ అవసరం, మరియు ఆన్-సైట్ ఇంజనీర్ (SQE) ప్రతిరోజూ పని పురోగతిని నివేదించాలి మరియు మంచి మద్దతు పొందడానికి ప్రాజెక్ట్ పురోగతి మరియు అసాధారణ పరిస్థితుల యొక్క సరఫరాదారు యొక్క సీనియర్ నిర్వహణకు తెలియజేయాలి.

(4) సాంకేతిక అవసరాలు డై

డ్రాయింగ్ యొక్క గుండ్రని మూలలు చనిపోతాయి పుటాకార డై> (6 ~ 10) పదార్థం యొక్క మందం కంటే 6 ~ 10) రెట్లు; CH రంధ్రం విమానంలో సాధ్యమైనంతవరకు సెట్ చేయాలి (వాలుపై గరిష్ట కోణం 5 మించకూడదు°); అధిక-బలం షీట్ యొక్క మందం> 1.2 మిమీ అయినప్పుడు, ఖాళీ హోల్డర్ అవసరాలు చొప్పించు నిర్మాణంగా తయారవుతాయి; ఇన్సర్ట్ సాధారణంగా 5 ప్రకారం బ్లాకులుగా విభజించబడింది° ఉమ్మడి ఉపరితలం మరియు అచ్చు మధ్య మధ్య కోణం; సీమ్ వృత్తాకార ఆర్క్ (10-15 మిమీ) పై ఉంటుంది; డ్రాయింగ్ డై కన్ఫర్మింగ్ గైడ్ రూపాన్ని అవలంబిస్తుంది; బయటి ప్లేట్ యొక్క గ్రౌండింగ్ రేటు> 95%, ఉపరితల కరుకుదనం RA0.8; తీవ్రమైన పదార్థ ప్రవాహంతో ఉన్న భాగాలలో ఇన్సర్ట్‌లకు ప్రత్యేక చికిత్స అవసరం (టిడి, పివిడి మరియు లేజర్).

గుద్దడం డై: డిజైన్ అవసరాల ఎగువ పరిమితి ప్రకారం నొక్కే శక్తి ఎంపిక చేయబడుతుంది (బాహ్య ప్లేట్ భాగాల యొక్క అన్ని నొక్కే శక్తి నత్రజని సిలిండర్‌ను అవలంబిస్తుంది); అంచుని కత్తిరించినప్పుడు గైడ్ పరికరాన్ని ఉపయోగించాలి; పదార్థం యొక్క మందం> 1 మిమీ అయినప్పుడు, సైడ్ ట్రిమ్మింగ్ తప్పనిసరిగా రివర్స్ సైడ్ పరికరాన్ని కలిగి ఉండాలి; భాగం యొక్క సరిపోయే భాగం యొక్క నిర్మాణం కాంపాక్ట్ చేయాలి; భాగం యొక్క కత్తిరించే అంచు 15 మిమీ లోపల సరిపోతుంది.

ఫ్లాంగింగ్ షేపింగ్ డై: ఫ్లాంగింగ్ టాప్ కంట్రోలర్‌కు పని సమయంలో సమకాలీకరణ అవసరం; ముగింపు ఫ్లేంజ్ సరిహద్దును 5 మిమీ మించిపోయింది; వార్పింగ్ వ్యతిరేక చర్యలు బయటి ప్లేట్ కోసం తీసుకోవాలి (మొదట రెండు చివరలను తిప్పడం వంటివి); ఇది పూర్తి చేయడానికి రెండు సన్నివేశాలుగా విభజించబడింది, మరియు రెండు సన్నివేశాల కీళ్ళు కనీసం 20 మిమీతో అతివ్యాప్తి చెందాలి మరియు పరివర్తన జోన్ యొక్క పొడవు 40-50 మిమీ.

భాగం యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి, ఫ్లాంగింగ్ క్లియరెన్స్ టేబుల్ 4 లోని అవసరాలను తీరుస్తుంది.

అభివృద్ధి ప్రక్రియ నియంత్రణ

(1) అచ్చు అభివృద్ధి యొక్క నాణ్యత నియంత్రణ

అచ్చు అభివృద్ధి యొక్క ప్రారంభ దశలో అచ్చు యొక్క పద్ధతి మరియు నిర్మాణం బహుళ పార్టీలు సమీక్షించాల్సిన అవసరం ఉంది మరియు తరువాత ప్రక్రియను దాటిన తరువాత ఉత్పత్తిలో ఉంచాలి.

కాస్టింగ్ నాణ్యతను పర్యవేక్షించడం: పదార్థానికి రంధ్రాలు, సంకోచ కావిటీస్, సంకోచ సచ్ఛిద్రత, ట్రాకోమా, పగుళ్లు మరియు ఇసుక వంటి లోపాలు ఉండకూడదు.

మ్యాచింగ్ నాణ్యత యొక్క పర్యవేక్షణ: అచ్చు భాగాల పరిమాణం మరియు ఆకార ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనం అవసరాలను నిర్ధారించడం అవసరం; వేర్వేరు ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల మధ్య తేడాను గుర్తించండి మరియు తగిన మొత్తంలో మ్యాచింగ్‌ను రిజర్వ్ చేయండి.

అసెంబ్లీ నాణ్యతను పర్యవేక్షించడం (ప్రామాణిక భాగాల వాడకంతో సహా): ప్రతి చొప్పించు స్థానంలో సమావేశమవుతుంది, దిగువ ఉపరితలం 80%కన్నా తక్కువ ఉండదు, సీమ్ గ్యాప్ 0.03 మిమీ కంటే తక్కువ, పని ఉపరితలం సమానంగా రంగులో ఉంటుంది, స్థానం ఖచ్చితమైనది మరియు కట్టుబడటం దృ firm ంగా ఉంటుంది (మరియు వదులుగా ఉండే చర్యలు ఉన్నాయి).

డీబగ్గింగ్ క్వాలిటీ కంట్రోల్: స్టాంపింగ్ భాగాల పదార్థం భారీ ఉత్పత్తికి సమానమని నిర్ధారించుకోండి; డీబగ్గింగ్ పరికరాలు యాంత్రిక ప్రెస్‌లను ఉపయోగించడానికి ప్రయత్నించాలి, మరియు డీబగ్గింగ్ స్ట్రోక్‌ల సంఖ్య ఉత్పత్తిలో ఉన్నట్లే; డీబగ్గింగ్ సమయంలో, కందెన నూనెను వర్తింపచేయడానికి ఇది అనుమతించబడదు; ముడతలు మరియు ఇతర ఉపరితల లోపాలు; బాహ్య ప్యానెళ్ల కోసం, దశల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే లోపాలు దశలవారీ నాణ్యత లక్ష్యాలను చేరుకోవడానికి అనుమతించబడవు.

(2) తనిఖీ సాధన అభివృద్ధి యొక్క నాణ్యత నియంత్రణ

తనిఖీ సాధనం యొక్క పూర్వ-అభివృద్ధి నిర్మాణాన్ని బహుళ పార్టీలు సమీక్షించాల్సిన అవసరం ఉంది మరియు దానిని ఉత్పత్తి మరియు ప్రాసెసింగ్‌లో ఉంచడానికి ముందు పాస్ చేయాలి.

తనిఖీ ఫిక్చర్ యొక్క బేస్ యొక్క నాణ్యత నియంత్రణ: పదార్థం డిజైన్ అవసరాలను తీరుస్తుంది; బేస్ యొక్క వెల్డెడ్ భాగాల యొక్క వెల్డ్ సీమ్ అందంగా మరియు నిండి ఉండాలి మరియు వర్చువల్ వెల్డింగ్, తప్పిపోయిన వెల్డింగ్ మరియు అండర్కట్ వంటి లోపాలు జరగకూడదు మరియు వెల్డింగ్ స్పాటర్ తొలగించాలి; వెల్డెడ్ స్ట్రక్చరల్ భాగాలను పూర్తిగా ఒత్తిడితో కూడిన మరియు ఎనియెల్ చేయాలి.

బేస్ బోర్డ్ నాణ్యత నియంత్రణ: ఫ్లాట్‌నెస్ డిజైన్ అవసరాలను తీరుస్తుంది; కరుకుదనం RA1.6; సమన్వయ రేఖను దిగువ పలకపై చెక్కడం అవసరం (కోఆర్డినేట్ లైన్ మార్కింగ్ పూర్తి కావాలి), మరియు ఇది తనిఖీ సాధన ఆకారానికి విస్తరించబడుతుంది మరియు సూచనకు సంబంధించి కోఆర్డినేట్ లైన్ యొక్క స్థానం యొక్క లోపం 0.2 /1000; స్క్రైబింగ్ లైన్ యొక్క లోతు మరియు వెడల్పు రెండూ 0.1 ~ 0.2 మిమీ (స్క్రైబింగ్ మెషిన్ స్క్రైబింగ్ చేయడానికి అవసరం).

ఆకారం నాణ్యత నియంత్రణ: అతి తక్కువ రెసిన్ ఆకార ఉపరితలం ప్రాసెస్ చేయబడిన తరువాత, తనిఖీ సాధనం యొక్క స్థిరత్వం మరియు విశ్వసనీయత అవసరాలను తీర్చడానికి మందం 60 మిమీ కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి; దిగువ ఫ్లాంగింగ్ ఉన్న భాగాల కోసం, తనిఖీ సాధనం యొక్క ఆకార ఉపరితలంపై కొలత పాయింట్ యొక్క అత్యల్ప బిందువు దిగువ భాగంలో సీటు వేదిక యొక్క ఎగువ ఉపరితలం యొక్క ఎత్తు 100 మిమీ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది; స్టీల్ పాలకుడు, ఉపరితల వ్యత్యాసం గేజ్ మరియు గ్యాప్ రూలర్ యొక్క సాధారణ కొలతను నిర్ధారించుకోండి; ఖచ్చితత్వం డిజైన్ అవసరాలను తీరుస్తుంది.

బిగింపు సీటు స్థిరంగా మరియు దృ firm ంగా ఉంటుంది; ఇది జోక్యం లేకుండా స్వేచ్ఛగా కదలగలదు; బిగింపు జియాషౌ మరియు జియాహే ప్రమాణాలను అవలంబిస్తుంది.

డీబగ్ ఉత్పత్తి దశ

ఆరంభించే మరియు ఉత్పత్తి దశలో, వర్క్‌పీస్ యొక్క స్థిరత్వం, సహనం పరిమాణం యొక్క అనుగుణ్యత, ఆన్-సైట్ ఉత్పత్తి మరియు తదుపరి కస్టమర్లపై ప్రభావం యొక్క స్థాయి మరియు నిర్దిష్ట పని ఈ క్రింది విధంగా ఉంటుంది:

1. డిటెక్షన్ పాయింట్ల సూత్రీకరణ

వాస్తవ లోడింగ్ పరిస్థితి మరియు ఉత్పత్తి అవసరాల ప్రకారం, సహేతుకమైన స్టాంపింగ్ నాణ్యత తనిఖీ పాయింట్లను రూపొందించండి.

అమలు దశలు:

(1) స్టాంపింగ్ భాగం యొక్క పనితీరు ప్రకారం, స్టాంపింగ్ నాణ్యతను గుర్తించడానికి దాని కీ మరియు ముఖ్యమైన భాగాలను ప్రాతిపదికగా గుర్తించండి;

.

. లోడింగ్‌పై ప్రభావం చూపని స్థిరమైన తనిఖీ పాయింట్ల కోసం, ఇది సమీక్ష మరియు ధృవీకరణ తర్వాత ఉత్పత్తి నియంత్రణ బిందువుగా ఉపయోగించబడుతుంది.

2. పరీక్షా ప్రమాణాల సూత్రీకరణ

బాడీ-ఇన్-వైట్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే భాగాలను గుర్తించండి, కీ సరిదిద్దండి, శరీరం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేయని భాగాల పరీక్ష డేటాను విశ్లేషించండి మరియు వాస్తవ పరీక్ష విలువల ఆధారంగా డేటాను సవరించండిఉత్పత్తి యొక్క.

అమలు దశలు:

.

(2) పరీక్ష డేటాను అదే భాగం మరియు అదే భాగం ప్రకారం విశ్లేషించండి మరియు డేటా యొక్క పంపిణీ స్థిరమైన విలువకు దారితీస్తుందో లేదో నిర్ణయించండి;

.

చివరగా, ఉత్పత్తి యొక్క వాస్తవ పరీక్ష విలువ మరియు తుది పరీక్ష పాయింట్ యొక్క సవరించిన డేటా ఆధారంగా, తనిఖీ రిఫరెన్స్ బుక్ సవరించబడుతుంది మరియు వర్క్‌షాప్‌కు పంపబడుతుంది.